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粉末冶金零件產(chǎn)生毛刺的原因

  1、模具的間隙


  粉末冶金技術(shù)是一種金屬粉末模壓成形技術(shù),模具的陰模與模沖、模沖與芯棒之間的相對滑動必然存在配合間隙,當金屬粉末或精整燒結(jié)坯件在模具中受到壓力而成形時,會產(chǎn)生流動或塑性變形。成型件在模具配合間隙處,產(chǎn)生的填充效應(yīng),是造成毛刺的根本原因。


  2、模具的精度


  粉末壓制多采用容量裝粉法,模具表面與粉末直接接觸,細小的粉末顆粒,易進入模具間隙中,形成多體摩擦。在生產(chǎn)實踐中,模具間的粉末顆粒在加工硬化以后,模具間隙進一步縮小時,模具的表面就會留下細微劃痕。隨著磨損的加劇,模具表面粗糙度降低,增大了粉體與模具的摩擦力,在脫模的時候易出現(xiàn)毛刺,甚至不能成形。另外,模具的精度或制造精度,也會對產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生一定影響。毛刺的形態(tài)視模具表面質(zhì)量而定,一般零件的表面粗糙,沒有金屬光澤。


  3、模具的損壞


  粉末冶金零件常常有倒角,為了減少后續(xù)機械加工,節(jié)約成本,在設(shè)計模具的時候就把倒角加在模具上,這樣模具上易出現(xiàn)薄邊,甚至尖角,在這些地方易損壞。由于模具形狀復雜,制造費用較高,所以經(jīng)常在不影響產(chǎn)品最終質(zhì)量的前提下依然服役,就會出現(xiàn)飛邊毛刺,毛刺的形狀比較規(guī)則,存在于模具缺陷處。


  4、模具安裝與使用


  模具安裝一般由下向上,由里向外安裝,依靠模具本身的配合進行定位。由于模具配合間隙的存在,在安裝和調(diào)試模具的時候,就不能保證配合間隙的均勻分布,間隙大的一側(cè),易出現(xiàn)毛刺,間隙小的一側(cè),易產(chǎn)生干摩擦而導致局部粘著磨損;其次,由于安裝本身的缺陷,模沖在運行時受力不均勻,在巨大壓力的作用下,易產(chǎn)生微小的橫向移動,導致間隙向一個方向增大。特別是在成形異形件時,由于模具壓力中心跑偏與機床壓力中心不重合而失穩(wěn),不僅產(chǎn)生較大的毛刺,而且還加速模具的磨損損壞,對設(shè)備的精度也會有一定的影響。這些問題會產(chǎn)生局部形狀不規(guī)則毛刺。


  5、設(shè)備的精度


  模具的運行精度除了依賴模具本身的設(shè)計、制造精度,模具的安裝調(diào)試外,還與成形設(shè)備本身的精度有關(guān)。模具按照要求安裝在模架上,在運行過程中上下模沖的導向,以及模架本身的導向,決定著模具的運行狀態(tài)。在成形多臺階的零件,往往需要3~5個模沖,設(shè)備的精度顯得尤為重要。設(shè)備精度不足,導致模具的使用工況惡化,促使了毛刺的產(chǎn)生。另外,如裝粉高度超過了設(shè)備的行程范圍,壓制壓力過大導致設(shè)備噸位不足等,導致設(shè)備運行不穩(wěn)定,也會產(chǎn)生毛刺。這類毛刺多隨機分布于零件的表面。


  以上就是關(guān)于粉末冶金零件毛刺的產(chǎn)生原因就介紹到這,隨著工業(yè)化和自動化水平的提高,對粉末冶金機械零件的制造精度要求越來越高,使用條件要求越來越苛刻,毛刺逐漸引起高度重視,去除毛刺成為零件加工過程中的關(guān)鍵工序。

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